عایق های نسوز

AGRM: تامین کننده پیشرو نسوزهای عایق شما

 

AGRM International Engineering Co., Ltd.، یک شرکت حرفه ای متخصص در ترویج و کاربرد فناوری کوره های صنعتی است. AGRM با حمایت یک تیم کاری کارآمد و حرفه ای، در پیمانکاری عمومی و پیمانکاری پروژه های مهندسی کوره های صنعتی تخصص دارد.

 

چرا ما را انتخاب کنید

تجربه غنی

ما تجربه غنی در طراحی کوره، ساخت سنگ تراشی، نصب و رفع اشکال، گرمایش و پخت، تغذیه، عملکرد خروجی تولید انباشته ایم. ما بیش از 50 سال تجربه در کوره های صنعتی و محلول های نسوز داریم.

طیف گسترده ای از کاربرد

ما دو پایگاه تولید مواد نسوز و یک پایگاه تولید تجهیزات داریم. محصولات ما عمدتا در صنعت شیشه، صنعت متالورژی، صنعت پتروشیمی و صنعت مصالح ساختمانی استفاده می شود.

سرویس یک مرحله ای

ما راه حل های جامعی را برای پروژه های کوره های صنعتی ارائه می دهیم، از جمله تحقیق و توسعه، فروش تجهیزات و اتصالات کلیدی، ساخت و توسعه پروژه های کامل یا جزئی، واردات و صادرات تجهیزات و مواد مرتبط، بازرسی مشتری و خدمات لجستیکی.

 

طیف گسترده ای از محصولات

دیرگدازهای اصلی ما شامل دیرگدازهای ریختگی ذوب شده (AZS، مولایت، زیرکونیوم بالا، کوراندوم)، دیرگدازهای متخلخل (مانند کاربید سیلیکون، کروندوم کروم، منیزیم خاک نسوز و غیره)، نسوزهای عایق (مانند آجر عایق، تخته، پتو، الیاف، یک پتو، فیبر و غیره) و دیرگدازهای یکپارچه (مانند ریخته گری و ملات).

 

  • آجرهای خشت نسوز
    آجرهای سفالی نسوز یکی از رایج ترین و پرکاربردترین مواد سنتی نسوز است. آنها در درجه اول از خاک رس نسوز با کیفیت بالا از طریق مخلوط کردن ، قالب بندی و پخت و پز با درجه حرارت بالا ساخته می شوند. نسوز...
    بیشتر
  • نسوزهای پلاستیکی
    نسوز پلاستیکی نوعی از مواد نسوز است که انعطاف پذیری عالی را در دمای اتاق حفظ می کند و می تواند از طریق رام یا لرزش در طول ساخت و ساز ایجاد شود. این به طور معمول از سنگدانه هایی مانند آلومینا بالا...
    بیشتر
  • فیبر نسوز
    فیبر نسوز ، همچنین به عنوان فیبر سرامیکی یا فیبر مقاوم در برابر درجه حرارت بالا شناخته می شود ، یک ماده نسوز سبک است که از آلومینا (al₂o₃) و سیلیس (sio₂) از طریق یک فرآیند دمیده یا چرخش با دمای...
    بیشتر
  • نسوز
    Gunning نسوز (نسوز اسپری شده) یک فرآیند ساخت و ساز است که در آن مواد نسوز بر روی سطح پوشش های کوره با درجه حرارت بالا با استفاده از هوای فشرده یا مکانیکی با استفاده از اسلحه اسپری پاشیده می شوند....
    بیشتر
  • نسوز اکسید منیزیم
    نسوز اکسید منیزیم ، همچنین به عنوان نسوزهای منیزیم شناخته می شود ، نوعی محصول نسوز است که در درجه اول از منیزیت طبیعی ، منیزیم آب دریا یا منیزیم پخت و پز ساخته شده است. مؤلفه اصلی شیمیایی آن MGO...
    بیشتر
  • روکش نسوز سرامیکی
    روکش نسوز سرامیکی یک محصول روکش است که بر اساس مواد نسوز با کارایی بالا و یک اتصال دهنده گلدان شده است. این ماده در درجه اول برای محافظت از پوشش تجهیزات با درجه حرارت بالا استفاده می شود. این پوشش...
    بیشتر
  • سیمان نسوز دیگ بخار
    سیمان نسوز بویلر به دلیل کاربرد گسترده در ساخت محصولات نسوز یکپارچه و استفاده مستقیم در کوره ها ، یک محصول مهم و محبوب در صنایع با درجه حرارت بالا است. AGRM بیش از 20 سال تجربه تولید و صادرات...
    بیشتر
  • نسوزهای اسیدی
    نسوزهای اسید مواد نسوز با درجه حرارت بالا هستند که در درجه اول از دی اکسید سیلیکون (SIO₂) تشکیل شده اند. آنها مقاومت در برابر خوردگی اسید عالی ، مقاومت در برابر درجه حرارت بالا و استحکام مکانیکی...
    بیشتر
  • نسوزهای اساسی
    نسوزهای اساسی مواد نسوز حاوی اکسید منیزیم و اکسید کلسیم هستند. آنها نسوز بالایی و مقاومت شدید در مورد حمله سرباره قلیایی دارند. نسوزهای اساسی در درجه اول از منیزیم ، دولومیت و سنگ آهک تشکیل شده...
    بیشتر
  • نسوزهای یکپارچه
    در صنایع مدرن با درجه حرارت بالا ، نسوزهای یکپارچه ، به لطف ساخت و سازهای واژگونی ، یکپارچگی قوی و عمر طولانی ، به تدریج جایگزین برخی از آجرهای نسوز سنتی و تبدیل شدن به یک ماده ضروری برای کوره های...
    بیشتر
  • نسوزهای آتش
    در صنعت درجه حرارت بالا ، نسوزهای آتش نشانی به دلیل عملکرد پایدار و مقرون به صرفه بودن آنها به طور گسترده در روکش های مختلف کوره با درجه حرارت بالا و تجهیزات عملیات حرارتی مورد استفاده قرار می...
    بیشتر
  • نسوز پرلیت
    نسوز پرلیت چیست؟ نسوز پرولیت یک ماده نسوز سبک است که از سنگ معدن پرلیت طبیعی از طریق فرآیندی که شامل گسترش درجه حرارت بالا ، خرد کردن ، دسته بندی و پخت است ، ساخته شده است. پرلیت می تواند در دمای...
    بیشتر
صفحه اصلی 1234567 صفحه آخر

مقدمه ای کوتاه بر عایق های نسوز

 

 

هیچ عملیاتی در دمای بالا نمی تواند بدون مدیریت گرما انجام شود، به خصوص، در این "دوران بی پایان" افزایش هزینه های انرژی. راه حل، البته، نسوزها و به طور معمول، نسوزهای عایق هستند. دلیل - اجازه می دهد تا یک کوره سریعتر از بدون آن به دما برسد، در عین حال از محیط اطراف واحد در برابر گرمای بیش از حد محافظت می کند و در هزینه های انرژی صرفه جویی می کند. ارزش افزودن به محصول مشتری انواع مختلفی از نسوزهای عایق وجود دارد، از جمله آجر نسوز عایق (IFB)، ریخته گری عایق، عایق قابل پمپاژ، عایق دانه ای و عایق الیاف سرامیکی. آجرهای عایق را می توان به طور عمده به دو دسته طبقه بندی کرد، یکی برای دماهای پایین، زیر 1000 درجه سانتیگراد (CFI) و دیگری (HFI) برای هر دمای بالاتر از 1000 درجه سانتیگراد، بسته به ماده خام مورد استفاده در ساخت آنها، استفاده می شود. الیاف سرامیکی با ترکیبات مختلف با دمای کاربرد متناظر دسته دیگری از عایق ها را تشکیل می دهند.

 

ویژگی های عایق های نسوز

 

عایق حرارتی:نسوزهای عایق به گونه ای طراحی شده اند که در مقابل دمای بالا مقاومت کنند و در عین حال عایق کارآمدی را ارائه دهند. این امر باعث کاهش اتلاف حرارت و به حداقل رساندن نیازهای انرژی می شود و در نتیجه راندمان انرژی و صرفه جویی در هزینه را بهبود می بخشد.
محافظت در برابر شوک حرارتی:نسوزهای عایق مقاومت بسیار خوبی در برابر شوک حرارتی دارند، به این معنی که می توانند تغییرات ناگهانی دما را تحمل کنند، از تجهیزات در برابر آسیب محافظت می کنند و طول عمر آنها را افزایش می دهند.
وزن کمتر:نسوزهای عایق وزن سبک تری دارند و برای استفاده در مناطقی که وزن آنها مشکل است، ایده آل هستند. این امر حمل و نقل و نصب این مواد را آسان تر و مقرون به صرفه تر می کند.
تطبیق پذیری:نسوزهای عایق را می توان در طیف وسیعی از کاربردها از جمله کوره های صنعتی، کوره ها، بویلرها و زباله سوزها استفاده کرد. این مواد همچنین در ساخت ساختمان های مسکونی و تجاری، به عنوان یک ماده عایق حرارتی استفاده می شود.
مقاوم در برابر آتش:نسوزهای عایق غیر قابل احتراق بوده و در برابر آتش مقاومت بالایی دارند. این آنها را برای استفاده در محیط هایی که خطر آتش سوزی بالا است، مانند محیط های صنعتی، ایده آل می کند.
هدایت حرارتی پایین:نسوزهای عایق رسانایی حرارتی پایینی دارند، به این معنی که در عایق کاری در برابر انتقال حرارت بسیار موثر هستند. این آنها را برای استفاده در مناطقی که کنترل دما مهم است، مانند فرآیندهای صنعتی، ایده آل می کند.

 

انواع عایق های نسوز
铝硅耐火砖
铝硅耐火砖
铝硅耐火砖
铝硅耐火砖

آجرهای نسوز آلومینا
آجرهای نسوز آلومینا نوعی مواد نسوز با کیفیت بالا هستند که برای پوشش کوره‌ها، کوره‌ها، دیگ‌ها و سایر تجهیزات صنعتی با دمای بالا استفاده می‌شوند. اجزای اصلی آجر آلومینا اکسید آلومینیوم یا آلومینا (Al2O3) است که یکی از فراوان ترین و شناخته شده ترین مواد سرامیکی است. آجرهای آلومینا به دلیل استحکام مکانیکی عالی، مقاومت در برابر شوک حرارتی و مقاومت شیمیایی معروف هستند. آنها همچنین دارای نسوز بالایی هستند، به این معنی که می توانند در برابر دمای بالا بدون ذوب یا تخریب مقاومت کنند.
آجرهای نسوز آلومینا انواع مختلفی دارند که از نظر میزان آلومینا و سایر مواد افزودنی مانند سیلیس، زیرکونیا و اکسید منیزیم متفاوت هستند. آجرهای با آلومینا بالا حاوی بیش از 45 درصد آلومینا هستند و برای استفاده در محیط‌های بسیار سخت مانند فولادسازی و تولید شیشه مناسب هستند. آجرهای آلومینا متوسط ​​حاوی 35-45% آلومینا هستند و در کاربردهای کم تقاضا مانند کوره های سیمان و زباله سوز استفاده می شوند.

ملات آجر آتش نشانی
ملات آجر آتش نشانی نوع خاصی از ملات است که برای چسباندن آجرهای آتش به یکدیگر در کاربردهای با دمای بالا مانند شومینه، کوره، کوره و اجاق پیتزا استفاده می شود. این نوع ملات از ترکیبی از موادی ساخته می‌شود که می‌توانند در برابر دماهای شدید از جمله خاک رس، ماسه سیلیس و آلومینا مقاومت کنند و اغلب حاوی مواد افزودنی اضافی برای بهبود خواص آن هستند. ملات آجر نسوز برای اطمینان از پیوند محکم و مطمئن بین آجرهای آتش‌نشانی که در معرض حرارت، انبساط و انقباض شدید قرار می‌گیرند، ضروری است. ملات همچنین باید استحکام و یکپارچگی خود را حتی در دماهای بالا حفظ کند و از ترک ها و شکاف هایی که می تواند باعث خروج گرما و آسیب به سازه اطراف شود جلوگیری کند.

نسوز ریخته گری
دیرگداز ریخته‌گری نوعی ماده نسوز است که به صورت پودر است و با آب مخلوط می‌شود و خمیری قابل قالب‌گیری می‌شود که می‌توان آن را ریخت یا در جای خود ریخت. معمولاً در کاربردهای با دمای بالا که در آن مواد نسوز در معرض گرمای شدید و/یا محیط‌های خورنده قرار می‌گیرند استفاده می‌شود. نسوز ریخته گری از مواد مختلفی مانند آلومینا، سیلیس و سیمان آلومینات کلسیم ساخته شده است و می توان آن را برای برآوردن نیازهای کاربردی خاص سفارشی کرد. اغلب در صنایعی مانند تولید فولاد، سیمان و شیشه و همچنین در کوره ها، کوره ها و دیگ ها استفاده می شود.

مواد نسوز یکپارچه
دیرگدازهای یکپارچه شامل مواد ریخته‌گری، پلاستیکی و رمینگ هستند که خواصی را نشان می‌دهند که بهتر از آجرهای نسوز سنتی هستند. آنها به طور گسترده در ساخت کوره ها و کوره های جدید و در تعمیر کوره های قدیمی تر و در انواع کاربردهای دیگر استفاده می شوند. دیرگدازهای ریخته گری ریز با استحکام بالا دو تا سه برابر قوی تر از ریخته گری های موجود قبلی هستند و استحکام خود را در دماهای با برد متوسط ​​حفظ می کنند. آنها در مکان هایی که مقاومت در برابر خوردگی/سایش بالا مورد نیاز است، مانند پوشش های تاندیش، تجهیزات تولید سیمان و کف کوره ها استفاده می شوند. در مکان هایی که در دمای بالا به عایق کاری و استحکام نیاز است، مانند روکش تاندیش، دیوار تاندیش و لوله اسکید.

آجر نسوز مولایت
آجرهای مولایت با قالب گیری و پخت در دماهای بالا با مولیت به عنوان ماده اولیه اصلی تولید می شوند. نسوز آن تا 1790 درجه بالاتر است، دمای نرم شدن اولیه ظاهری آن 1600 تا 1700 درجه است. قدرت خرد شدن سرد آن 70 تا 260 مگاپاسکال است. مقاومت شوک حرارتی خوبی دارد. دو نوع آجر مولایت وجود دارد. آجر مولایت زینتر شده از شاموت بوکسیت به عنوان ماده اولیه اصلی با افزودن کمی خاک رس یا بوکسیت خام به عنوان عامل اتصال از طریق قالب گیری و پختن ساخته می شود. آجر مولایت ریخته گری فیوژن با بوکسیت بالا، آلومینا تجاری و خاک نسوز به عنوان مواد اولیه با افزودن کربن چوب یا ذرات کک به عنوان عامل کاهنده پس از قالب گیری با روش ذوب الکتریکی تولید می شود.

پتو نسوز عایق
پتو نسوز عایق یک ماده عایق با دمای بالا است که معمولاً در کوره ها، کوره ها و سایر کاربردهای صنعتی استفاده می شود. این از فیبر سرامیکی ساخته شده است که یک ماده سبک وزن و بادوام است که دارای خواص عایق حرارتی عالی است. پتو نسوز عایق برای مقاومت در برابر دماهای شدید طراحی شده است و عایق حرارتی عالی را ارائه می دهد و در عین حال انعطاف پذیر است و نصب آن آسان است. می توان آن را به اندازه برش داد و در اطراف لوله ها، مخازن یا سایر تجهیزات پیچید و راه حلی مقرون به صرفه برای عایق کاری انواع کاربردهای صنعتی ارائه کرد. یکی از مزایای اولیه استفاده از پتوهای نسوز عایق این است که می تواند اتلاف حرارت را به میزان قابل توجهی کاهش دهد که می تواند باعث صرفه جویی در انرژی و کاهش هزینه های عملیاتی شود. همچنین با حفظ دمای ثابت و کاهش شوک حرارتی به بهبود راندمان فرآیندهای صنعتی کمک می کند.

تخته نسوز عایق
تخته نسوز عایق نوعی تخته الیاف سرامیکی است که برای عایق کاری در کاربردهای دمای بالا استفاده می شود. از الیاف آلومینا-سیلیکا با خلوص بالا و بایندرها ساخته شده است که با استفاده از فرآیند شکل دهی مرطوب به تخته ای متراکم تبدیل می شوند. سپس تخته خشک می شود و در دمای بالا پخته می شود تا ماده ای سبک وزن، از نظر ساختاری سالم و بسیار عایق ایجاد شود. تخته نسوز عایق معمولاً در صنایعی مانند متالورژی، سرامیک، شیشه و سیمان که دمای بالا و محیط های خورنده وجود دارد، استفاده می شود. این یک ماده عایق حرارتی عالی است که رسانایی حرارتی بالا و قابلیت ذخیره حرارت کم را ارائه می دهد. دارای ضریب انبساط حرارتی پایینی است که آن را برای استفاده در کاربردهایی که پایداری ابعادی حیاتی است ایده آل می کند.

نسوز الیاف سرامیکی
الیاف سرامیکی نسوز (RCFs) الیاف آلومینوسیلیکات آمورف، معدنی و ساخته دست بشر هستند. الیاف سرامیکی نسوز متعلق به دسته ای از مواد به نام الیاف شیشه ای ساخته شده توسط انسان است که شامل پشم شیشه، پشم سنگ (سنگ)، پشم سرباره، پشم معدنی و الیاف شیشه با کاربرد خاص می باشد. محصولات RCF سبک وزن هستند و به راحتی قابل حمل هستند، با قابلیت های دمای بالا، شوک حرارتی خوب و مقاومت شیمیایی و هدایت حرارتی و اتلاف حرارت کم. آنها معمولاً در کاربردهای تجاری که نیاز به عایق سبک وزن دارند که قادر به مقاومت در برابر دماهای بالا هستند، مانند عایق کوره و کوره، حفاظت در برابر آتش و سیستم های اگزوز خودرو استفاده می شود. حداکثر دمای سرویس RCF های مختلف در اتمسفرهای مختلف متفاوت است. جایگزینی کامل دیرگدازهای متراکم با فرم محصول RCF بیشترین صرفه جویی را در این زمینه ایجاد می کند. با این حال، استفاده از RCF به عنوان عایق پشتیبان یا به عنوان روکش صورت داغ روی پوشش نسوز موجود، باعث صرفه جویی در مصرف انرژی نیز می شود.

 

فرآیند ساخت عایق های نسوز

 

 

مواد نسوز عایق را می‌توان با روش‌های مختلفی از جمله فرآیندهای پرس خشک، فرآیند قالب‌گیری دستی، فرآیند شکل‌دهی و دیرگدازهای شکل‌نگرفته تولید کرد.

فرآیندهای پرس خشک
این فرآیند برای تشکیل اشکال جامد ساده مناسب است. مخصوصاً برای خاک رس با پلاستیسیته بسیار کم مناسب است. خاک رس با حداقل مقدار آب مخلوط شده و سپس تحت فشار یک سیلندر هوای هیدرولیک یا فشرده در قالب فولادی فشرده می شود. از آنجایی که فرآیند پرس خشک بسیار ساده است و هزینه تجهیزات کم است، پرکاربردترین فرآیند تشکیل جرم سرامیکی است.
فرآیند تولید شامل شش مرحله کلی است.

  • استخراج و ذخیره سازی مواد اولیه
  • تهیه مواد اولیه
  • آجر سازی
  • خشك كردن
  • پخت و خنک کننده
  • قالب گیری و ذخیره سازی محصولات نهایی.

فرآیندهای قالب گیری دستی
برخی از نسوزهای عایق با شکل خاص معمولاً با دست ساخته می شوند و انتظار می رود که خواص آنها کمی متفاوت باشد. فرآیند قالب گیری دستی مواد نسوز کم استحکام و چگالی کم تولید می کند.

فرآیندهای تشکیل شده
مواد نسوز عایق تشکیل شده به روش پخت یا اتصال شیمیایی تولید می شود. مواد نسوز پخته شده از حرارت دادن مواد نسوز تا دمای بالا در یک کوره برای تشکیل یک پیوند سرامیکی تشکیل می شود. این فرآیند باعث می شود که ماده اولیه در برابر آتش مقاوم باشد. آجرهای نسوز با پیوند شیمیایی با کمک افزودنی های انتخابی تشکیل می شوند که در دمای اتاق جامد می شوند و یکپارچگی ساختاری را بدون نیاز به تف جوشی در دمای بالا فراهم می کنند. با حذف نیاز به پردازش در دمای بالا، می توان به صرفه جویی قابل توجهی در انرژی دست یافت. علاوه بر این، بسیاری از روش‌های تغییر پیوندهای شیمیایی می‌توانند ترکیبات جدیدی را برای مقاومت در برابر محیط‌های خشن موجود در بسیاری از فرآیندهای صنعتی ایجاد کنند.

فرآیندهای شکل نگرفته
دیرگدازهای عایق شکل نیافته که نسوزهای یکپارچه نیز نامیده می شوند، فرم خاصی ندارند. مواد نسوز شکل نگرفته به صورت دانه ای یا پلاستیکی یا به صورت مخلوط اسپری ساخته و به فروش می رسند. بنابراین، می توان از آنها به عنوان مواد وصله تعمیر و نگهداری استفاده کرد. اصلاحات معمولی شکل نگرفته شامل پلاستیک یکپارچه، خمیر تفنگی، قالب، ملات و سیمان ارتعاشی خشک است. آنها به روش های مختلف تولید می شوند.

 

نحوه انتخاب نسوزهای عایق

 

قبل از هر چیز باید نسوز بودن آجرهای نسوز را در نظر بگیریم. دیرگداز به عملکرد مواد نسوز در برابر اعمال دمای بالا اشاره دارد. دمایی را که در آن مواد تا حدی نرم می شود را نشان می دهد. نسوز باید بالاتر از دمای کاری واقعی باشد. به عنوان مثال، نسوز آجر سفالی نسوز 1730 درجه و دمای سرویس آن 1350 درجه، نسوز آجرهای آلومینا بالا 1790 درجه، دمای کار آن 1430 درجه است.

دوم، مقاومت ساختاری در دمای بالا دیرگدازها. آجرهای نسوز در حین استفاده فشار خاصی را تحمل می کنند و استحکام ساختاری مواد تحت افزایش دما تغییر می کند، بنابراین مقاومت ساختاری خرد شدن یک مشخصات حیاتی برای آجرهای نسوز است، اساساً دمای سرویس آجر را تعیین می کند. این امر با نسوز بودن آن تحت بار منعکس می شود و دمای سرویس دیرگدازها باید کمتر از نقطه نرم شدن آن تحت بار باشد. به عنوان مثال، نسوز آجر سفالی نسوز 1730 درجه و نسوز بودن آن تحت بار 1350 درجه است، بنابراین بالاترین دمای سرویس آن 1350 درجه است.

سوم، دیرگدازها باید پایداری حرارتی عالی داشته باشند. در قسمت های خاصی از کوره نوسانات دما زیاد خواهد بود. به عنوان مثال، هنگامی که درب کوره باز می شود، هوای سرد وارد می شود. دمای پوشش کوره به شدت کاهش می یابد. این امر مستلزم آن است که مواد نسوز دارای درجه خاصی از پایداری حرارتی برای اطمینان از عملکرد عادی باشد.

چهارم، مواد نسوز نیاز به پایداری شیمیایی در دمای بالا دارند. در دماهای بالا، خواص شیمیایی ماده ممکن است تغییر کند و با نمونه، گاز کوره در تعامل باشد و منجر به شکست شود. این امر مستلزم در نظر گرفتن پایداری شیمیایی آن هنگام انتخاب آجرهای نسوز است. به عنوان مثال، آجرهای نسوز منیزیا را فقط می توان برای سرباره قلیایی استفاده کرد، در حالی که آجر سیلیسی را فقط می توان برای سرباره اسیدی استفاده کرد.

پنجم، چگالی ظاهری. یک سری محصولات بسیار بزرگ برای مواد دیرگداز وجود دارد و محصولات مختلف دارای نیازهای چگالی ظاهری متفاوتی هستند، بنابراین به این معنی نیست که هر چه چگالی ظاهری بالاتر باشد، کیفیت محصول بهتر است. ما باید کاربرد آن را برای مشخصات چگالی حجیم در نظر بگیریم. امروزه برای کاهش ذخیره گرما و مصرف انرژی، انتخاب نسوزهای عایق سبک و الیاف سرامیکی جدید می تواند هزینه ها را تا حد زیادی کاهش دهد.

 

 
گواهی ما

 

ما پتنت های مدل کاربردی را به دست آورده ایم و گواهی سیستم مدیریت زیست محیطی و گواهی سیستم مدیریت کیفیت را گذرانده ایم.

productcate-1-1
productcate-1-1
productcate-1-1
productcate-1-1

 

 
کارخانه ما

 

ما دو پایگاه تولید مواد نسوز و یک پایگاه تولید تجهیزات داریم.

productcate-750-500
productcate-750-500

 

 
عایق های نسوز: راهنمای نهایی سوالات متداول

 

س: الکترود گرافیتی چیست؟

الف: الکترود گرافیتی نوعی الکترود است که در کوره های قوس الکتریکی (EAFs) برای ذوب و تصفیه فولاد، آهن و سایر فلزات استفاده می شود. از گرافیت، شکلی از کربن که دارای خواص منحصر به فردی مانند رسانایی حرارتی بالا، نقطه ذوب بالا، ضریب انبساط حرارتی پایین و هدایت الکتریکی خوب است، ساخته شده است. الکترودهای گرافیتی اجزای ضروری در تولید فولاد با کیفیت بالا هستند و به طور گسترده در صنعت فلزکاری استفاده می شوند.
الکترودهای گرافیتی معمولاً به شکل استوانه ای هستند و اندازه آنها بین 75 تا 700 میلی متر قطر و 1 تا 2 متر طول دارد. آنها در EAF ها برای هدایت جریان الکتریکی و تولید گرما برای ذوب و تصفیه فلز نصب می شوند. هنگامی که جریان الکتریکی از الکترودهای گرافیتی عبور می کند، قوس الکتریکی ایجاد می کند که دمایی تا 3500 درجه (6332 درجه فارنهایت) ایجاد می کند. این گرمای شدید فلز را در کوره ذوب می‌کند و اجازه می‌دهد تا ناخالصی‌ها حذف شوند و در نتیجه محصول نهایی با کیفیت بالا به دست می‌آید.

س: چرا الکترودهای گرافیتی را انتخاب کنید؟

پاسخ: الکترودهای گرافیتی به دلیل هدایت الکتریکی بالا، مقاومت الکتریکی کم و مقاومت در برابر شوک حرارتی عالی برای EAF انتخاب می شوند. همچنین شکل دهی و قالب گیری نسبتاً آسانی دارند که به آنها امکان می دهد در اندازه ها و اشکال مختلف برای رفع نیازهای خاص صنایع مختلف تولید شوند. کیفیت الکترودهای گرافیتی توسط عواملی مانند مقاومت الکتریکی، مقاومت خمشی، ضریب انبساط حرارتی و مقاومت اکسیداسیون آنها تعیین می شود.

س: انواع اصلی الکترودهای گرافیتی کدامند؟

پاسخ: دو نوع اصلی الکترود گرافیتی وجود دارد: توان معمولی (RP) و پرتوان (HP). الکترودهای RP از کک نفتی با کیفیت بالا ساخته می شوند و به طور گسترده در تولید فولاد استفاده می شوند. آنها همچنین در تولید فلزات غیر آهنی مانند آلومینیوم، سیلیکون و منیزیم استفاده می شوند. از طرف دیگر، الکترودهای HP از کک سوزنی با عیار بالا ساخته می شوند و در تولید فولاد بسیار با کیفیت و سایر آلیاژهای ویژه استفاده می شوند.

س: چگونه الکترودهای گرافیتی تولید کنیم؟

A: بازیافت فولاد و فرآیندهای ذوب از یک قطعه تخصصی به نام کوره قوس برای ذوب و استخراج فلزات استفاده می کند. در اواسط فرآیند گرمایش، الکترودهای گرافیتی بزرگ مقادیر زیادی الکتریسیته را حمل می کنند و قرمز می شوند. اما الکترودهای گرافیتی چیست و چگونه ساخته می شوند؟
الکترودهای گرافیتی
اگر با جوشکاری قوس الکتریکی آشنایی دارید، می دانید که جریانی از الکترود (میله) به قطعات فلزی که می خواهید جوش دهید منتقل می شود. یک میله جوشکاری (که از موادی مانند فولاد یا آلومینیوم ساخته شده است) ممکن است حاوی هسته شار باشد یا نباشد. سپس اصطکاک ناشی از جریان الکتریکی میله را گرم می کند و آن را در اتصال فلزی ذوب می کند تا یک جوش قوی تشکیل دهد. با این حال، در یک کوره قوس، میله‌های جوش بسیار بزرگ‌تر هستند، اما از همان اصل اولیه استفاده می‌کنند. الکترودهای بزرگ (ساخته شده از ترکیبات کربن) بسته به نیاز کارخانه ذوب فولاد در اندازه‌های مختلف تولید می‌شوند.
آغاز فرآیند تولید
برای شروع فرآیند، مواد خام با هم آسیاب می شوند. سپس آنها را با یک زمین مایع مخلوط می کنند. Pitch یک نوع رزین قیر است و هنگامی که با مواد خام مخلوط می شود، مخلوطی از گرافیت ایجاد می کند که سپس در قالب ها قرار می گیرد. سپس قالب ها با سرعت بالا به لرزش در می آیند تا مخلوط فشرده شود.
فرآیند پخت
الکترودها به پیچ کک تبدیل می شوند و می پزند و یک الکترود جامد ایجاد می کنند. برای بهبود بافت، الکترودها وارد اتوکلاو می شوند و در آنجا زمین مایع را جذب می کنند. بعد از خیساندن دوباره پخت می کنند تا ترکیبشان سفت شود.
محصول تکمیل شده
با پخت الکترودها در دمای 3000 درجه سانتیگراد تبدیل به گرافیت می شوند. به منظور ایجاد یک محصول تکمیل شده، به طور معمول به مقداری ماشینکاری (بر اساس مشخصات و نیازهای مشتری) نیاز است.

س: گریدهای الکترودهای گرافیتی چیست؟

A: در هر دو نوع الکترود درجه های مختلفی مشخص شده است، مانند.
HP –قدرت بالا
HD –تراکم بالا
UHP -قدرت فوق العاده بالا
SHP –قدرت فوق العاده بالا
همچنین درجات دیگری از جمله توان معمولی (RP)، توان معمولی (NP) و توان متوسط ​​یا (MP) وجود دارد. با این حال، این درجه ها کمتر مورد استفاده قرار می گیرند.

س: چگونه از الکترودهای گرافیتی استفاده کنیم؟

A: نگهدارنده الکترود باید در مکانی فراتر از خط امنیتی الکترود بالایی قرار گیرد. در غیر این صورت، الکترود به راحتی شکسته می شود. سطح تماس بین نگهدارنده و الکترود باید به طور منظم تمیز شود تا تماس خوب حفظ شود. ژاکت خنک کننده نگهدارنده باید از نشت آب جلوگیری شود.
دلایل وجود شکاف در اتصال الکترود را شناسایی کنید، تا زمانی که شکاف از بین نرود از آن استفاده نکنید.
در صورت افتادن پیچ نوک سینه هنگام اتصال الکترودها، باید پیچ ​​نوک سینه را کامل کرد.
استفاده از الکترود باید از عملیات کج شدن جلوگیری کند، به ویژه، گروه الکترودهای متصل نباید به صورت افقی قرار گیرند تا از شکستن آن جلوگیری شود.
هنگام شارژ مواد به کوره، مواد حجیم باید در محل کف کوره شارژ شوند تا تاثیر مواد بزرگ کوره بر روی الکترودها به حداقل برسد.
از قطعات بزرگ مواد عایق باید با چیدن آنها در کف الکترودها هنگام ذوب اجتناب شود تا از تأثیرگذاری آنها بر استفاده از الکترود یا حتی شکستن آنها جلوگیری شود.
از فرو ریختن درب کوره هنگام بالا آمدن یا انداختن الکترودها که ممکن است منجر به آسیب الکترود شود، خودداری کنید.
لازم است از پاشیدن سرباره فولاد به رشته های الکترودها یا نوک پستان ذخیره شده در محل ذوب جلوگیری شود که ممکن است به دقت رزوه ها آسیب برساند.

س: الکترود گرافیتی برای چه استفاده می شود؟

الف: الکترودهای گرافیتی عمدتاً در تولید فولاد کوره قوس الکتریکی استفاده می شوند. الکترودهای گرافیت می توانند سطوح بالایی از رسانایی الکتریکی و توانایی حفظ سطوح بسیار بالای گرمای تولید شده را فراهم کنند.

س: برای الکترودهای گرافیتی چه اتفاقی می افتد؟

پاسخ: طرف الکترود گرافیتی اکسید شده است. ترکیب شیمیایی الکترود کربن است. در شرایط خاصی، کربن با هوا، بخار آب و دی اکسید کربن واکنش های اکسیداسیونی انجام می دهد.

س: طول عمر الکترودهای گرافیتی چقدر است؟

پاسخ: الکترودهای گرافیتی هر 8 تا 10 ساعت در تولید فولاد EAF مصرف می شوند و بنابراین یک ورودی ضروری هستند که خرید آن به تنهایی 3 تا 5 درصد هزینه های تولید فولاد را شامل می شود.

س: چرا الکترودهای گرافیتی جایگزین می شوند؟

A: پوسته ای از اکسید آلومینیوم روی سطح الکترولیت تشکیل می شود که از اتلاف حرارت جلوگیری می کند و هزینه انرژی فرآیند را کاهش می دهد. آند گرافیت (کربن) با اکسیژن تولید شده واکنش نشان می دهد و در نتیجه به مرور زمان می سوزد و بنابراین نیاز به جایگزینی دوره ای دارد.

س: چرا الکترودهای گرافیتی ترجیح داده می شوند؟

ج: از گرافیت در ساخت الکترود استفاده می شود زیرا به دلیل وجود الکترون های آزاد رسانای خوبی برای جریان الکتریسیته است. یک الکترون ظرفیتی از هر اتم کربن آزاد می ماند و بنابراین رسانای خوبی برای الکتریسیته است.

س: آیا الکترودهای گرافیتی الکتریسیته را هدایت می کنند؟

پاسخ: گرافیت می تواند الکتریسیته را به دلیل جابجایی وسیع الکترون در لایه های کربن (پدیده ای به نام آروماتیک بودن) هدایت کند. این الکترون‌های ظرفیت آزادانه حرکت می‌کنند، بنابراین می‌توانند الکتریسیته را هدایت کنند، بنابراین از گرافیت برای ساخت الکترود استفاده می‌شود.

س: الکترودهای گرافیتی از چه ساخته شده اند؟

پاسخ: الکترودهای گرافیت مصنوعی در حال حاضر یک استاندارد در عملیات EAF هستند. مواد اولیه کک نفتی (نوع سوزنی ترجیح داده می شود) و قطران زغال سنگ است. آنها در چند مرحله در دمای بالا مخلوط و پردازش می شوند.

س: ترکیب الکترود گرافیتی چیست؟

A: ترکیب الکترود گرافیت عمدتاً از کربن تشکیل شده است. الکترودهای گرافیتی اجزای حیاتی در فولادسازی کوره قوس الکتریکی هستند. کیفیت الکترودهای مورد استفاده مستقیماً بر کارایی و هزینه تولید فولاد تأثیر می گذارد. بنابراین، ترکیب این الکترودها و نحوه ساخت آنها ضروری است. الکترودهای گرافیت از گرافیت ساخته شده اند، ماده ای که به شدت از کربن تشکیل شده است که یک عنصر غیرفلزی است. بنابراین گرافیت به دلیل مقاومت الکتریکی کم، بی اثری شیمیایی و توانایی مقاومت در برابر دماهای شدید، انتخاب ایده آلی برای تولید الکترودهای گرافیتی است. فرآیندهای تولید، پخت، گرافیت‌سازی و ماشین‌کاری الکترود گرافیتی که طی سال‌ها توسعه یافته‌اند، بهبود یافته‌اند. ما می توانیم آنها را با کیفیت پایدار و عملکرد ایده آل تولید کنیم.
گرافیت مورد استفاده در ساخت الکترودهای گرافیتی معمولاً حاوی 97 تا 99 درصد کربن است. سازندگان الکترود گرافیتی اغلب عناصر کمیاب را بسته به نیازهای کاربردی برای بهبود رسانایی یا سایر خواص اضافه می کنند. بسته به کاربرد الکترود گرافیتی، می توانید از انواع گرافیت استفاده کنید.

س: آیا الکترودهای گرافیتی برای کوره های قوس الکتریکی خوب هستند؟

ج: بله. الکترودهای گرافیتی در کوره های قوس الکتریکی (EAFs) برای ایجاد دماهای بالا مورد نیاز برای ذوب فلزات استفاده می شوند.
الکترودهای گرافیتی برخی از مهم ترین اجزای کوره قوس الکتریکی (EAF) هستند. گرمای شدید ایجاد می کنند و به 3،{1}} درجه سانتیگراد می رسند و فلز را ذوب می کنند. آنها یک مسیر حیاتی برای جریان با شدت بالا فراهم می کنند و به افزایش توان ورودی کمک می کنند و در عین حال گرما را به طور یکنواخت به مواد ضایعات توزیع می کنند. هنگامی که این الکترودهای گرافیتی به دلیل اکسیداسیون، ترک‌های شوک حرارتی و ذرات خارجی خراب می‌شوند، این قطعات مهم تجهیزات باید تعمیر و نگهداری منظم و جایگزینی داشته باشند تا تولید به آرامی ادامه یابد.

س: چرا باید ترکیب الکترودهای گرافیتی را بدانیم؟

پاسخ: ترکیب شیمیایی الکترود گرافیت بر هدایت الکتریکی و مقاومت الکترود و مقدار گرمایی که می تواند ایجاد کند تأثیر می گذارد.
الکترودهای گرافیتی به طور گسترده برای کاربردهای مختلفی مورد استفاده قرار گرفته‌اند که در آن رسانایی الکتریکی و گرمایی که باید تولید کنیم بسیار مهم است. برای عملکرد بهینه، باید ترکیب شیمیایی الکترودهای گرافیتی را به دقت در نظر بگیریم. ترکیبات انتخاب شده به هدایت حرارتی، مقاومت الکتریکی و تولید گرما بستگی دارد. به عنوان مثال، الکترودهای گرافیتی به محتوای کربن بالایی برای اطمینان از حداکثر کارایی نیاز دارند.
سازندگان باید ناخالصی ها را به حداقل برسانند تا از تداخل در عملکرد آنها جلوگیری شود. بسیاری از تولیدکنندگان افزودنی هایی مانند آهن بور را برای افزایش بیشتر عملکرد کلی محصولات خود اضافه می کنند. هنگام انتخاب الکترودهای گرافیتی، باید ترکیب آنها و اینکه چگونه بر کاربرد آنها تأثیر می گذارد را در نظر بگیرید.

ما به عنوان یکی از تولید کنندگان و تامین کنندگان پیشرو نسوزهای عایق در چین شناخته شده هستیم. لطفاً در اینجا از کارخانه ما نسوزهای عایق با کیفیت بالا را که در چین ساخته شده اند خریداری کنید. برای جزئیات بیشتر با ما تماس بگیرید.